石英石板材现在市场上出售的大多数都存在色差的疑问。色差是困惑各个生产厂家的一大难题，如何处理、色差发生的因素都哪些?
首先从生产工艺谈起，现在石英石板大多数的工艺流程为：
石英砂、粉配料(依据配方组料)→拌和→布料→限制→固化→定厚→抛光→成型树脂、色料依据以上工艺，发生色差的因素有：

1、原材料 同一批号的商品，原材料不稳定是形成色差的主要因素之一，其主要表现在同一批原材料因矿石产地不一样，同样也不一样，所以选矿非常重要，矿石加工前必定要把关，把不合乎请求的东西剔出来，矿石必定要稳定，别的石粉，经树脂查验不能泛乌，不然含铁量超标。其次是参加的白玻的镜玻，现在市场上出售的质量非常不稳定，色彩不一样，最简单发生色差。
2、树脂拌和及色料的参加 色料的多少决议拌和时刻的长短，不能千人一面，色料在称量及参加过程中因称量失误和参加到不洁净，也是发生色差的主要因素。
3、树脂的酸值。
4、拌和过程中的操作不妥。

对于以上疑问，其处理的办法是：
1、严把原材料收购关，不管是任何一种原材料，第一批过来除查看它的基本条件(杂质、白度、重量、粒度)外，要封样保留等。第二批同规格类型的原材料入库时，要进行对比，要看白度有无不同，粒度有无不同等，做好记录。同一编号的商品，尽可能的用同一批的原材料，假如不能要先限制小板和大板比对，调整近似时方可操作，先把石英粉统一混合均匀再运用。
2、色料的称取必定要有两人在场一起进行，称料前要先查看合格，尽可能削减差错，有条件的话，用三辊研磨机研磨后方可操作，其次在往树脂桶倒入时，必定要先存气，放低位置，尽可能靠近树脂倒入，防止色粉飞溅，树脂拌和时要依据色料的多少，添加或削减拌和时刻，一旦拌和时刻固定，同一批号的不能随意更改。
3、树脂的酸值，尽可能用同一个生产厂家的商品，且同一个类型，防止生产厂家不一样，酸值不一样形成必定的偏差，影响板面的光泽。
4、拌和工在拌和时操作不妥形成的色差，首先把骨料拌和，参加树脂拌和均匀后，停下来把拌和轴附近用铲整理洁净及拌和块上的物料清下来，然后再拌和，参加粉，切忌加粉时不要把粉倒在拌和轴上，在拌和时留意调查拌和机附近壁上的残留物，做到每一锅都均匀共同。
总归，石英石板材发生色差的因素很多，这就需要管理者在实践操作当中，联系自身实践查找发生色差的因素，以便根绝色差的发生，尽可能做到张长共同，以利于商品质量的稳定。